Hausmesse Weltpremieren und intelligente Produktionslösungen

Vom 26. Januar bis 6. Februar 2026 lädt DMG Mori zur Hausausstellung nach Pfronten ein – mit noch mehr Raum für Technologien, Trends und Begegnungen. Auf die Besucher wartenleistungsfähige Fertigungslösungen – von individuellen Maschinenkonzepten für Unternehmen mit variantenreicher Fertigung bis hin zu hochautomatisierten MX-Lösungen mit durchgängiger Prozessintegration.

Neben neuen Maschinen präsentieren die Bearbeitungsexperten aus Pfronten Technologien wie Gundrilling, ganzheitliche 5-Achs Lösungen bis hin zur Prozessintegration mit Drehen, Fräsen Schleifen, Verzahnen oder Ultrasonic. Darüber hinaus aber auch skalierbare Automationslösungen und praxisnaher Wissenstransfer im neuen Ausbildungszentrum. die Veranstaltung verspricht Innovation, Austausch und Gastfreundschaft

Neuer Standard in der 5-Achs-Horizontalbearbeitung

Seit Jahren versprechen die horizontale Bearbeitungszentren von DMG Mori Leistung, Stabilität und Prozesssicherheit. Das gilt auch für die DMU-H-Baureihe. Die DMU 65 H Monolock 2. Generation soll ihrem Vorgängermodels nun nachfolgen: Zur Hausausstellung in Pfronten präsentiert der Werkzeugmaschinenhersteller die Weiterentwicklung. Das leistungsstarke, effiziente und universelle 5-Achs-Horizontalbearbeitungszentrum soll alle Voraussetzungen für eine erfolgreiche Machining Transformation (MX) schaffen.

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Prozessintegration, flexible Automationslösungen sowie digitale Tools sollen für eine effiziente und ressourcenschonende Fertigung sorgen. Davon profitieren anspruchsvollen Branchen wie Werkzeug- und Formenbau, Luft- und Raumfahrt sowie Mobility.

Basis für leistungsstarke Schwerzerspanung

Das eigensteife Maschinenbett aus Guss mit 3-Punkt-Auflage und drei Führungen in der X-Achse verleiht der DMU 65 H Monoblock 2. Generation eine optimale Basis für leistungsstarke Schwerzerspanung. Zusammen mit dem thermosymmetrischen Design und umfangreichen Kühlmaßnahmen erreicht sie laut Hersteller schon im Standard eine Dauergenauigkeit von bis zu 5 µm. Die robuste Fahrständerkonstruktion mit geringen bewegten Massen sorgt für eine hohe Dynamik mit bis zu 8,5 m/s² Beschleunigung.

Der große Arbeitsraum ermöglicht eine hohe Bearbeitungsvielfalt. Das Anwendungsspektrum umfasst Werkstücke auf hohen Spanntürmen, komplexe 5-Achs-Geometrien und zuverlässiges Tieflochbohren. Die E-Pallet unterstützt die Bearbeitungsvielfalt zusätzlich. Die smarte Schnittstelle stellt sowohl Strom für vollelektrische Spannmittel und Sensorik als auch Hydraulik und Pneumatik zur Verfügung. Dadurch revolutioniert sie den klassischen Maschinentisch und ermöglicht den Einsatz von smarten Spannmitteln, die eine Nutzung intelligenter Software ermöglichen. Aufgrund der horizontalen Bauweise profitiert die Bearbeitung von einem optimalen Spänefall und einer guten Wärmeabfuhr, was zu einem Höchstmaß an Prozesssicherheit führt.

Integrierte Prozesse und digitalisierte Fertigung

Der beidseitig gelagerte Schwenkrundtisch ist ausgelegt für Bauteile mit bis zu ø 840 x 770 mm und 600 kg und erlaubt eine flexible Bearbeitung der Werkstücke – bis hin zur 5-in-1-Prozessintegration von Fräsen, Drehen, Schleifen, Messen und Verzahnen. Das Radmagazin hat Platz für bis zu 453 Werkzeuge mit maximal 650 mm Länge, 280 mm Durchmesser und einer Masse von 22 kg. Das Spindelsortiment bietet sowohl Varianten mit bis zu 30.000 min^-1 als auch Optionen für die kraftvolle Zerspanung mit 288 Nm und HSK-A 100 Werkzeugaufnahme.

Die hohe Konnektivität der DMU 65 H Monoblock 2. Generation und Steuerungsplattform Celos X – erhältlich mit Siemens oder Heidenhain – ebnet den Weg für eine durchgängige Digitalisierung der Produktion. Die app-basierte, intuitive Bedienung und exklusive DMG-Mori-Technologiezyklen erleichtern zudem die Handhabung. Ein wesentliches Ziel in einer zukunftssicheren Fertigung ist die bestmögliche Maschinenauslastung – auch für den automatisierten Betrieb. Im Fall der DMU 65 H Monoblock 2. Generation setzt DMG Mori auf ein großes Portfolio an Automationslösungen. Die Alternativen reichen von den modularen PH Cell Palettenhandlings bis zur Verkettung in linearen Palettenpools. Dieser Lösung kommt die schmale Bauweise mit 2,6 m Breite zugute.

Vollständig autonomer Shopfloor

Ein Betrieb mit fahrerlosen Transportsystemen der AMR-Baureihe realisiert darüber hinaus den vollständig autonomen Shopfloor. Die optimale Auslastung der Maschine in Kombination mit den geringen bewegten Massen und umfangreichen Greenmode-Maßnahmen stellt außerdem sicher, dass die DMU 65 H Monoblock 2. Generation auch den Anforderungen an eine energieeffiziente und nachhaltige Fertigung gerecht wird.

Mit intelligenter Prozessintegration, flexiblen Automationslösungen und einer hohen Konnektivität für die digitalisierte Produktion soll die DMU 65 H Monoblock 2. Generation eine wirtschaftliche und effiziente Fertigung realisieren.

Produktiver mit hybrider Komplettbearbeitung

Mit der Kombination aus Laserauftragsschweißen und 5-Achs-Simultanfräsen in einer Aufspannung hat sich die Lasertec 65 DED hybrid als vielseitige Lösung in der additiven Fertigung etabliert. Sie realisiert hochkomplexe Geometrien, repariert Verschleißteile wirtschaftlich und beschichtet Werkstücke mit extrem harten Materialien. Die neue Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation überträgt das bewährte Konzept in die Zukunft der Fertigung.

Konsequent entlang der Machining Transformation (MX) entwickelt, setzt sie neue Maßstäbe in der Prozessintegration, der Produktivität und der Prozessstabilität. Damit hebt DMG MORI die additive Fertigung auf ein industrielles Niveau und macht sie serientauglich.

Sechs Prozesse in einem vergrößerten Arbeitsraum

Der ganzheitliche 6-in-1-Prozess auf der Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation umfasst Fräsen, Drehen und Schleifen auf der einen Seite sowie das Vorheizen, die additive Fertigung mittels Pulverdüse und einen 3D-Scan auf der anderen Seite. Indem Bauteile nicht erst gegossen, transportiert und nachbearbeitet werden müssen, werden Durchlaufzeiten reduziert. Die neue MultiJet-Düse ermöglicht einen 5-achsigen Materialaufbau mit homogener Pulververteilung, unabhängig von der Richtung des Pulverstroms. Die Aufbaurate konnte DMG Mori um 35 Prozent steigern, was die Werkstückkosten um 47 Prozent senkt. Im Vergleich zum Vorgängermodell finden nun bis zu 170 Prozent größere Werkstücke im Arbeitsraum Platz – mit Abmessungen von ø 840 x 350 mm oder ø 680 x 400 mm. Auf das Bauvolumen gerechnet reduzieren sich die Kosten damit um über 70 Prozent.

Neben der Infrarot-Lasertechnologie ist für die Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation auch ein blauer Laser erhältlich. Dieser erweitert das Materialspektrum auf stark reflektierende Metalle wie Kupfer und erlaubt gradierte Materialübergänge für hochfunktionale Bauteile. So lässt sich beispielsweise die Kühlleistung durch Kupfer im Formkern verbessern. Auch Materialgradienten zwischen hart und weich oder magnetisch und nichtmagnetisch sind für individuelle Eigenschaften realisierbar. Ein selektiver Auftrag von Werkstoffen mit über 60 HRC vermeidet eine zusätzliche Wärmebehandlung, verleiht Bauteilen eine höhere Lebensdauer und erhöht beispielsweise die Leistung von bestehenden Werkzeugen.

Höchste Prozessstabilität und umfassende Rückverfolgbarkeit

Die AM-Assistant-Pakete ermöglichen mit Kameras und Sensoren eine umfangreiche Prozessüberwachung. So lassen sich unter anderem mit Hilfe einer Wärmebildkamera die Temperatur des Umgebungsbereichs und das Laservorheizen steuern. Der Pulvermassefluss wird automatisch kalibriert und von einem optischen Sensor überwacht. Eine weitere Kamera überwacht die thermische Energie des Schmelzpools und trägt zur geschlossenen Regelung der Laserleistung bei. Außerdem prüft eine seitliche Kamera permanent den Arbeitsabstand. Alle relevanten Prozessdaten visualisiert der AM Evaluator als digitales 3D-Modell und in chronologischer Reihenfolge.

Das Pulver wird über Pulvertöpfe in drei Größen (S: 0,5 l; M: 2,3 l; L: 5 l) bereitgestellt. DMG Mori legt hier Wert auf eine sichere und effiziente Handhabung sowie leichte Reinigung. So erfolgt die Lagerung in Argon-Druckpulverbehältern, während bei geöffneter Zugangstür zum Pulverförderer feinste Partikel im DED-Modul automatisch abgesaugt werden. Optional lassen sich eine Druckleckkontrolle und ein Pegelsensor integrieren.

Da die Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation auf der bewährten und steifen Monoblock-Konstruktion basiert, arbeitet sie mit absoluter Präzision. Die Positioniergenauigkeit beträgt 4 µm und die volumetrische Genauigkeit ist durch VCS Complete um 30 Prozent höher. Breite Türen bieten einen ergonomischen Zugang zum Arbeitsraum – auch per Kranbeladung – und eine gute Vorbereitung für Automationslösungen. Zudem erleichtern die Steuerungsplattform Celos X auf einer Siemens Sinumerik One sowie exklusive DMG-Mori-Technologiezyklen die Bedienung der Maschine schon in der Programmierung.

Universaldrehzentrum für die sechsseitige Komplettbearbeitung

Mit der neuen CTX 450 4A erweitert DMG Mori die jüngste Generation seiner Universaldrehzentren. Insgesamt bis zu 36 Werkzeugpositionen auf zwei Werkzeugträgern, die einzeln oder gemeinsam an den beiden Spindeln arbeiten können, verleihen ihr maximale Flexibilität. Die hochsteife Maschinenkonstruktion, das ganzheitliche Kühlkonzept und Wegmesssysteme von Magnescale in den beiden X-Achsen, der Y-Achse und optional auch in der Z-Achse gewährleisten eine präzise Bearbeitung. Die Positioniergenauigkeit liegt bei 6 µm beziehungsweise bei 12“, so dass auch kleine und mittelständische Unternehmen den Anforderungen anspruchsvoller Branchen gerecht werden können.

Auf lediglich 10,8 m² überzeugt die CTX 450 4A als vielseitiges Drehzentrum, das den Weg in die Fertigung der Zukunft ebnet. Die zwei Spindeln und die Vielzahl an Revolvern erlauben eine effiziente 6-Seiten-Komplettbearbeitung von Werkstücken mit bis zu ø 430 x 700 mm. Die Y-Achse verfährt um +/- 50 mm. Schon in der Standardausstattung garantieren die Spindeln kraftvolles und leistungsfähiges Drehen. Links arbeitet eine ISM 80 mit 4.500 min^-1 und 280 Nm, rechts eine ISM 65 mit 5500 min^-1 und 171 Nm. Optional sind eine ISM 102 mit 3500 min^-1 und 620 Nm und eine ISM 80 mit 4500 min^-1 und 280 Nm verfügbar, was Anwendungen in der Schwerzerspanung unterstützt. Der Stangendurchlass von bis zu 102 mm Durchmesser ist der beste seiner Klasse. Leistung und Flexibilität setzen sich bei den Revolvern fort. Der obere bietet Platz für wahlweise 12 oder 16 VDI-40-Werkzeuge, unten sind 12 Stationen untergebracht. Beide fräsen oder bohren mit 12.000 min-1 und 38 Nm. Optional kann DMG Mori die CTX 450 4A mit VDI-30 Revolvern ausrüsten – den oberen mit bis zu 20 Werkzeugstationen, den unteren mit 16 Werkzeugen.

Die effiziente Komplettbearbeitung auf der CTX 450 4A kombiniert DMG Mori mit individuellen Automationslösungen. So ist ab Werk eine Entladeeinrichtung integriert, die Werkstücke bis ø 100 x 350 mm und 4 kg entnimmt. Darüber hinaus lässt sich das Werkstückhandling mit Hilfe des Robo2go Turning weiter ausbauen. Die automatisierte Fertigung trägt entscheidend dazu bei, die Maschine optimal auszulasten und die Gesamtproduktivität der Fertigung zu erhöhen. Gleichzeitig sorgen die perfekte Konnektivität der Maschine sowie die App-basierte Steuerungsplattform Celos X – wahlweise auf einer Siemens Sinumerik One oder Mapps mit FanucC – für einen schnellen Einstieg in die Digitalisierung ganzer Fertigungsprozesse. DMG-Mori-Technologiezyklen wie der Werkzeug-Auswuchtassistent und Multi Threading Pro reduzieren beispielsweise den Aufwand in der Programmierung.

Nachhaltigkeit als Wettbewerbsvorteil

Eine nachhaltige Fertigung bietet sowohl aus ökologischen als auch wirtschaftlichen Gründen enorme Vorteile im Wettbewerb. Mit verschiedenen Maßnahmen – zusammengefasst unter Greenmode – steigert DMG Mori gezielt die Ressourceneffizienz und Produktivität seiner Maschinen. Dank innovativer Hardwarekomponenten und Software lässt sich der Energieverbrauch je nach Maschine um mehr als 30 % senken, zum Beispiel mit reibungsarmem Linearführungen, hocheffizienten Kühlern, der bedarfsgerechten Zufuhr von Kühlschmierstoffen mit „Adaptive Coolant Flow“ oder der automatischen Luftleckageüberwachung „Air Leakage Monitoring“.

Die Automation von Bearbeitungszentren und Drehmaschinen ist ein schneller Weg, die Auslastung der Produktion zu optimieren – insbesondere mit Hilfe von Werkstückhandlings, die sich leicht installieren und intuitiv bedienen lassen. In dieser Kategorie beweisen sich der Robo2go Milling und Robo2go Turning von DMG Mori seit vielen Jahren. Zur Hausausstellung in Pfronten präsentiert der Werkzeugmaschinenhersteller die dritte Generation der flexiblen Roboterlösung für kleine bis mittlere Losgrößen. Die Vergrößerung des Werkstückspeichers um bis zu 50 Prozent, durchdachte Aufstelllayouts und eine einfache Handhabung machen die Innovation zu einem wertvollen Upgrade in der Produktion.

Neugestaltete Speicherlösungen und optimale Zugänglichkeit

Damit der Robo2go 3. Generation noch autonomer arbeiten kann, hat DMG MORI vor allem seine Speicherlösungen neugestaltet. Eine Europalette im Standard erhöht die Kapazität um zwölf Prozent, der Schubladenspeicher wurde um 32 Prozent vergrößert. Darüber hinaus ist ein Palettenbahnhof mit drei Europaletten erhältlich, die den Speicher um 50 Prozent erweitern. Die Kapazitätserweiterung ermöglicht dem Personal deutlich längere Phasen der automatisierten Fertigung und entsprechend mehr Zeit für anspruchsvolle Tätigkeiten in der Arbeitsvorbereitung. Mit dem neuen 70-kg-Modul lassen sich zudem größere und schwerere Werkstücke bis zu 40 kg im Einzelgriff sicher handhaben. Damit schließt der Robo2go 3. Generation die Lücke zwischen dem 35-kg-Modul des Robo2go Turning und dem 210-kg-Handling des Robo2go Max und erweitert das Einsatzspektrum deutlich.

Um die Zugänglichkeit der Bearbeitungszentren und Turn-Mill-Maschinen sicherzustellen, kann DMG Mori den Robo2go 3. Generation rechtsseitig positionieren. Arbeitsraum, Bedienpult und Werkzeugmagazin bleiben auf diese Weise leicht erreichbar. Die linke Aufstellvariante ist im Fall des Robo2go Turning weiterhin optimal für Revolverdrehmaschinen der CTX und NLX Baureihen.

Intuitive Bedienung über Maschinensteuerung

Die intuitive Bedienung des Robo2go 3. Generation erfolgt über die Robo2go App. Für die Erstellung des Prozesses sind keine Programmierkenntnisse erforderlich – hier kommen vordefinierte Programmmodule zum Einsatz, die sich per Drag & Drop nutzen lassen. Die App ist in die Maschinensteuerung integriert, sodass NC-Programme nicht separat angepasst werden müssen. Über die Robo2go Jobs App lassen sich die Aufträge zudem übersichtlich verwalten. In Kombination mit dem Schubladenspeicher verfügt der Robo2go der 3. Generation über die neue Automation Control Station. Der 19''-Touchscreen im robusten Aluminiumgehäuse bietet maximale Bedienerfreundlichkeit direkt am Schubladenspeicher.

Zur Hausausstellung 2026 präsentiert DMG Mori zudem mit dem Technologiezyklus Adaptive Drilling Control (ADC) einen neuen Meilenstein in der Prozesssicherheit, Qualität und einfacher Bedienung beim Bohren auf Universal-Bearbeitungszentren. Speziell das Tieflochbohren beziehungsweise das Gun-Drilling stellt hohe Ansprüche an den Bediener und die Maschine. Mit dieser Technologie will das Unternehmen den Prozess steuerbar gestalten. ADC macht aus einer bislang auf Erfahrung basierenden komplexen Technologie einen aktiv geregelten und überwachten Bohrprozess – mit messbaren Standards für Prozesssicherheit, erhöhter Qualität und Standzeit, einfacher Bedienung, Prozessüberwachung und Energieeffizienz.

Tieflochbohren als kritischer Bearbeitungsschritt

Speziell das Tieflochbohren gehört zu den kritischsten Bearbeitungsschritte in der spanenden Fertigung. Spänestau, verlaufende Bohrungen, Querbohrungen oder Werkzeugbruch bedeuten nicht nur Ausschuss, sondern gefährden Liefertermine und Kundenbeziehungen – besonders bei Bauteilen mit hoher Wertschöpfungstiefe wie Kurbelwellen, Einspritzsystemen, Turbinenbauteilen oder medizintechnischen Implantaten.

Mit der zunehmenden Verlagerung spezialisierter Tieflochbohrarbeiten auf Universal-Bearbeitungszentren verschieben sich die Verantwortlichkeiten: Hochspezifische Anforderungen treffen zunehmend auf Fertigungsumgebungen, in denen nicht jeder Bediener über tiefbohrspezifisches Expertenwissen verfügt. Klassische Zyklen arbeiten hier mit starren Parametern. Sobald Material, Werkzeugzustand oder Kühlschmierstoff vom Idealbild abweichen, steigt das Prozessrisiko schlagartig. Adaptive Drilling Control von DMG Mori adressiert genau diese Schwachstelle. Der Prozess wird jetzt nicht mehr nur eingestellt, sondern aktiv und adaptiv geregelt. Sensoren für Druck, Durchfluss und Last liefern kontinuierlich Zustandsinformationen, die der ADC-Zyklus nutzt, um Kühlmittelversorgung und Bearbeitungsstrategie im geschlossenen Regelkreis zu führen.

Der Technologiezyklus ADC entstand in enger Zusammenarbeit mit führenden Partnern im DMG Mori Qualified Products Netzwerk (DMQP), um im Zusammenspiel mit DMG Mori Maschinen beste Ergebnisse zu erreichen. Die Werkzeugspezialisten botek Präzisionsbohrtechnik, Gühring, Kennametal und Walter entwickelten dazu gemeinsam mit DMG Mori abgestimmte adaptive Prozessführung. Fuchs Schmierstoffe liefert KSS-Formulierungen, die über einen breiten Druck- und Durchflussbereich stabile Eigenschaften gewährleisten. Diese Partnerschaft macht ADC erst zur vollständigen Lösung.

Höhere Wirtschaftlichkeit und bessere Auditfähigkeit

ADC adressiert die Kostentreiber des Tieflochbohrens in zwei Dimensionen: Mit geregelter Spanabfuhr, reduzierten Lastspitzen und definierter Reaktionslogik sinkt die Wahrscheinlichkeit für Werkzeugbruch und Ausschuss massiv. Gleichzeitig reduziert die adaptive Kühlmittelversorgung den Energieverbrauch und verlängert Werkzeugstandzeiten durch stabilere Temperaturführung. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Verbesserung der Qualität, wie Verlauf der Bohrung oder Oberfläche, die ebenfalls Ausschuss bedeuten können. Alle Prozessdaten werden automatisch aufgezeichnet und stehen für Monitoring, Qualitätsdokumentation und Integration in Celos X sowie Fabrik-IT-Systeme zur Verfügung. Branchen mit hoher Nachweispflicht – Aerospace, Medizintechnik, Automotive – profitieren dadurch von standardisierten Zyklen und einer vollständigen Prozesshistorie pro Bohrung.

Zum Start steht ADC auf den Baureihen Monoblock, Duoblock, DMC H Monoblock, DMC 55 H Twin sowie Portal- und Gantry-Maschinen zur Verfügung. Unterstützt werden Siemens- und Heidenhain-Steuerungen. DMG Mori sieht ADC als strategischen Baustein der Machining Transformation (MX). Sensorik, Regelung, Software und Partnerökosystem werden werden intelligent gebündelt, um anspruchsvolle Bauteile effizienter zu bearbeiten.

Mit der 2013 vorgestellten und seitdem kontinuierlich weiterentwickelten Steuerungsplattform Celos OS X hat DMG Mori einen Standard etabliert, der den Weg hin zu einer durchgängig digitalisierten Produktion ebnet. Auf dem Open House Pfronten sind alle ausgestellten Maschinen mit der neuesten, optimierten Version der app-basierten Fertigungsplattform Celos X ausgestattet. Sie sollen den hohen Grad an Konnektivität demonstrieren. Dieses und andere Highlights der Digitalen Transformation (DX) präsentiert DMG Mori in der Dxperience-Area – praxisnah aufgeteilt in das Dxoffice und den Dxshopfloor. Ersteres zeigt Lösungen, die im Büro Verwendung finden, beispielsweise CAD/CAM-Anwendungen und Celos Dynamicpost für die optimierte NC-Programmerstellung. Der DXshopfloor konzentriert sich auf das Maschinenumfeld und die Connectivity. Dank der Vernetzung können unter anderem Maschinendaten, der Verfügbarkeitsstatus, Produktivitätskennzahlen und Prozessdaten bereitgestellt werden. Am Beispiel einer DMU 50 inklusive WH Cell Werkstück-Handling stellt DMG Mori die jüngsten Neuerungen vor, mit denen Celos X die werkstattorientierte Fertigung weiter optimiert, darunter Celos X Apps für eine geführte digitale Werkzeughandhabung und die Grüne Transformation (GX) sowie Celos X Widgets, den Self-Service in my DMG Mori und DMG Mori Technologiezyklen on demand.

Air Leakage Monitoring gegen Druckluftverlust

Da Druckluft eine der teuersten Ressourcen in einer Fabrik ist, kann das frühzeitige Erkennen und Beheben von Leckagen zu erheblichen Kosteneinsparungen und einer deutlichen Steigerung der Energieeffizienz führen. Hier setzt die Celos X App „Air Leakage Monitoring“ (ALM) an. Mit Hilfe eines selbstlernenden Algorithmus überwacht sie den Luftstrom und erkennt eventuelle Leckagen. Als Teil der Celos App „Energy Monitoring“ informiert sie außerdem über den Energieverbrauch der Druckluft – in der Praxis oft ein Hinweis auf eine Leckage. Die App ist Teil der GREENMODE MEASURE „Pneumatics Monitoring“ – das entsprechende Paket ist als Hardware erforderlich – und stellt eine neue Monitoring-App in Celos X dar. Darin ist ALM zusätzlich zum pneumatischen Anteil im Energy Monitoring enthalten.

Die korrekte Eingabe und Übertragung von Werkzeugdaten sind essentiell für eine prozesssichere CNC-Bearbeitung. Die Celos X App „Tool Master“ sorgt hier für Sicherheit: Sie führt auch unerfahrene Anwender Schritt für Schritt durch die Einrichtung von Werkzeugen. Sie erlaubt eine einfache, intuitive Werkzeughandhabung und -verwaltung über verschiedene Steuerungssysteme hinweg. So wird beispielsweise eine Werkzeugbedarfsliste erstellt und mit dem Zustand der Werkzeuge im Magazin abgeglichen. Der Mehrwert an der Maschine liegt auf der Hand: Geführte Arbeitsschritte machen das Rüsten sicherer und insbesondere für Einsteiger leichter. Darüber hinaus wird der gesamte Rüstprozess spürbar beschleunigt. Als sinnvolle Ergänzung des Celos X „Tool Masters“ macht das „Tool Data Exchange“ manuelle Eingaben am Bedienfeld der Maschine überflüssig.

Denn alle Werkzeuge werden mittels Data Matrix Code schnell und zuverlässig über einen Handscanner erfasst. Sie müssen daraufhin lediglich in die Maschine geladen werden. Die Maschine findet dabei automatisch einen freien Platz und positioniert das Magazin entsprechend. Dieser Vorgang reduziert Werkzeugrüstzeiten um bis zu 80 Prozent und kann unabhängig vom Qualifikationsniveau des Bedienpersonals ausgeführt werden.

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