Rundschleifen Rundschleiflösungen meistern den industriellen Wandel

Volatile Märkte, Fachkräftemangel und Lieferkettenprobleme zwingen die Metallindustrie zu Transformation und Effizienz. Okamoto bietet Schleiflösungen, die Produktivität und Bedienkomfort vereinen.

In Schlüsselindustrien wie etwa Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau oder Medizintechnik sind hochpräzise rotationssymmetrische Bauteile unverzichtbar. Ob Wellen, Lagerstellen oder Bohrungen – wenn es um höchste Rundheit, Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität geht das Außen- und Innenrundschleifen zählt zu den entscheidenden Verfahren. Das Schleifen selbst stellt dabei hohe Anforderungen an Maschinen und Prozesse: Die erzielbare Qualität hängt daher maßgeblich von der Stabilität, Präzision und thermischen Konstanz der Maschine ab. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Prozesssicherheit und Bedienerfreundlichkeit – insbesondere vor dem Hintergrund knapper Fachkräfte.

Außenrundschleifen: Produktivität und Prozessstabilität steigern

Im Bereich Außenrundschleifen bietet Okamoto mit der OGM-Baureihe ein breit abgestuftes Maschinenportfolio an: Kompakte konventionelle Maschinen wie die OGM 250 (U)DXB mit einem Schleifbereich von maximal 200 Millimetern im Durchmesser und 500 Millimetern in der Länge decken typische Anwendungen in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ab.

Die OGM 250 (U)DXB kann optional mit einer manuell schwenkbaren Innenschleifspindel ausgestattet werden. Automatisierte Schleifzyklen für Vor-, Fein- und Ausfeuerschleifen zum Funkenauslauf sorgen für reproduzierbare Ergebnisse und reduzieren manuelle Eingriffe auf ein Minimum. Für Anwender bedeutet das: gleichbleibende Qualität bei sinkender Abhängigkeit vom Erfahrungswissen einzelner Bediener.

CNC-gesteuerte Varianten der OGM-Serie mit Schleifbereichen von 200 x 500 mm bis 300 x 1.500 mm und bis zu 46 m/s Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erweitern die Möglichkeiten deutlich. Mit simultan gesteuerten Achsen, flexiblen Spannsystemen und integrierter Messtechnik lassen sich auch komplexe Geometrien prozesssicher bearbeiten.

Die neu entwickelte Werkstückspindel lässt sich flexibel an unterschiedliche Anforderungen anpassen und kann sowohl mit feststehenden als auch mitlaufenden Spitzen sowie mit 3- oder 4-Backenfuttern oder Spannzangenfuttern ausgestattet werden. Ergänzt wird das System durch einen Reitstock mit vorgespannten Kugellagern, der wahlweise motorisiert oder mit einer präzisen Feineinstellung ausgeführt ist und so eine stabile und exakte Werkstückaufnahme gewährleistet.

Darüber hinaus steht eine Vielzahl praxisorientierter Zubehörlösungen zur Verfügung, darunter 2- oder 3-Punkt-Lünetten, Werkstückauflagen sowie Positionstaster für die Z-Achse und Systeme zur Anschnitterkennung. Einen besonderen Mehrwert bietet die integrierte Marpos In-Prozess-Messsteuerung: Sie ermöglicht eine kontinuierliche Maßüberwachung direkt während des Schleifens, erkennt Abweichungen in Echtzeit und korrigiert diese automatisch. Dadurch werden Ausschuss reduziert, zusätzliche Messunterbrechungen vermieden und der gesamte Schleifprozess deutlich stabiler und wirtschaftlicher gestaltet. Abgerundet wird das Ausstattungsspektrum durch einen extra breiten Schleifscheibenschutz, der für zusätzliche Prozesssicherheit sorgt.

Ein weiterer Ansatz zur Effizienzsteigerung ist die Schrägeinstich-Technologie der OGM-AGNB-Serie. Bei dieser Maschine ist der Schleifkopf auf einem festen Winkel montiert. Das Verhältnis zwischen Umfang und Senkrechten beträgt 26,5 Grad. Mit diesem Winkel können beide Seiten der Scheibe mit dem gleichen Betrag abgerichtet werden und das Verhältnis zwischen Länge und Breite bleibt stets erhalten. Thomas Loscher: „Durch den definierten Schleifwinkel lassen sich Profilgeometrien besonders effizient und mit konstanten Abrichtbedingungen fertigen. Anwender profitieren hier von kürzeren Bearbeitungszeiten, geringerem Werkzeugverschleiß und stabilen Serienprozessen.“

Innenrundschleifen: Flexibilität für unterschiedliche Anwendungen

Auch im Innenrundschleifen zeigt sich die zunehmende Bedeutung integrierter, effizienter Lösungen. Die IGM-Baureihe mit horizontalen Spindeln, vertikaler Spindel und Werkstückmagazin ist speziell auf hochpräzise Innenbearbeitungen ausgelegt.

Thomas Loscher: „Das Hauptprodukt ist die IGM 15 NCIII mit einer oder zwei Schleifspindeln. Die Zweispindelmaschinen sind mit zwei parallel oder mit zwei unabhängig voneinander verfahrenden Spindeln erhältlich. Diese Maschine benötigt nur wenig Stellfläche.“

Mit der IGM 15 NCIII 2B stellt Okamoto eine Neuheit vor. Sie bietet gegenüber Doppelspindel-Schleifmaschinen mehrere Vorteile: Dank der unabhängig voneinander verfahrbaren Schleifspindeln vergrößert sich der schleifbare Durchmesser von 100 mm auf 150 mm. Darüber hinaus verkürzt sich der Abstand zum Abrichter, da er sich mit dem Werkstückspindelstock verfährt, und der Be- und Entladebereich ist leicht zugänglich.

Für die Serienfertigung und automatisierte Prozesse bietet Okamoto mit der IGM 1V eine kompakte vertikale und stark kundenspezifische Innenrundschleifmaschinen mit integrierter Werkstückbeladung an. Die Maschine benötigt nur wenig Stellfläche und ermöglicht eine effiziente Produktion bei gleichzeitig reduziertem Personaleinsatz.

Thomas Loscher: „Maschinen wie die IGM 15 NCIII ermöglichen durch Ein- oder Zweispindelkonzepte eine flexible Anpassung an unterschiedliche Anforderungen. Besonders die Varianten mit unabhängig verfahrbaren Schleifspindeln erhöht den nutzbaren Durchmesserbereich und verkürzt Nebenzeiten durch optimierte Prozessabläufe. Für die Schleifmaschinen der Serie IGM 15 NCIII sind zahlreiche Zusatzfunktionen erhältlich, wie beispielsweise eine schwenkbarer Werkstückspindel, einem Positioniersystem, In Situ-Messgeräte und spezielle Abrichtsysteme.

Nachhaltigkeit als integraler Bestandteil der Schleiftechnologie

Neben Produktivität rückt zunehmend auch die Nachhaltigkeit in den Fokus. Thomas Loscher: „Wirtschaftlich und nachhaltig schleifen – moderne Okamoto Rundschleiftechnologie trägt hierzu auf mehreren Ebenen bei: Präzise Prozessführung reduziert unnötigen Materialabtrag und vermeidet Ausschuss. Automatisierte Abläufe verkürzen Bearbeitungszeiten und senken den Energieverbrauch pro Bauteil. Gleichzeitig sorgen langlebige Maschinenkonzepte und stabile Mechanik dafür, dass Genauigkeit dauerhaft erhalten bleibt. Für Anwender ergibt sich daraus ein klarer Mehrwert: geringere Betriebskosten, planbare Prozesse und eine ressourcenschonende Fertigung – ein entscheidender Faktor in zunehmend regulierten Märkten.“

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