Interview Vom kaiserlichen Torpedowerk zur High-Tech-Zerspanung

Mit Millioneninvestitionen und klarem Fokus auf Energy und Defence entwickeln die Kieler Maschinenwerke ihren Standort Friedrichsort konsequent weiter. Peter Nortmann und Stephan Dencker geben Einblicke in die High-Tech-Strategie.

Die Kieler Maschinenwerke positionieren sich aktuell stärker in den Sektoren Energie und Defence. Was sind die zentralen Treiber dieser strategischen Neuausrichtung?

Peter Nortmann: Für uns sind Energy und Defence die beiden zentralen Wachstumsfelder, auf die wir uns strategisch konsequent ausrichten. Beide Segmente verlangen höchste Präzision, hohe Fertigungstiefe und absolut verlässliche Prozesse — genau dort wollen wir mit unseren Investitionen, unserer Digitalisierung und dem Ausbau unserer Kapazitäten nachhaltig wachsen.

Was macht die Kieler Maschinenwerke zu einem verlässlichen Partner für die Verteidigungsindustrie?

Für Defence-Unternehmen ist die Auswahl von Partnerunternehmen ein hochkritischer Vorgang. Denn jeder Kontakt nach außen ist hochsensibel. Als End-to-End-Partner bieten wir dem Defence-Sektor einen entscheidenden Vorteil: Wir reduzieren die Anzahl der notwendigen Partner, indem wir alles aus einer Hand liefern: von der Planung bis hin zur Qualitätskontrolle.

Welche Aktivitäten und Schwerpunkte haben Sie aktuell im Energiesektor?

Wir fertigen u. a. Komponenten für Gasmotoren, die in großen Rechenzentren in den USA zum Einsatz kommen. Durch die zunehmende Verbreitung von KI nimmt die Rechenleistung solcher Data-Center massiv zu – und damit auch der Stromverbrauch. Die enormen Leistungen lassen sich nicht durch das örtliche Stromnetz beziehen. Es braucht dafür sehr leistungsstarke Gasmotoren. Wir sprechen hier von bis zu 10 Megawatt elektrischer Leistung. Nur wenige Unternehmen sind in der Lage, die schweren Bauteile für solche Motoren zu fertigen.

Mit dem Ausbau beider Segmente rücken Qualitätssicherung und Nachweisbarkeit noch stärker in den Fokus. Wie stellen Sie diese auch in Zukunft sicher?

Stephan Dencker: Eine entscheidende Rolle spielt hier unsere Zeiss-CNC-Messmaschine. Mit dieser Anlage können wir selbst über extrem lange Wegstrecken hinweg im Hundertstel-Millimeterbereich hochpräzise Messungen durchführen.

Welche Erfahrungen haben die Kieler Maschinenwerke im Defence-Bereich, insbesondere in Bezug auf die hohen Präzisionsanforderungen?

Wir haben bereits in der Vergangenheit Komponenten für Rüstungslieferanten vermessen. Damals zwar noch nicht unter dem Namen Kieler Maschinenwerke, sondern unter unserer früheren Flagge, aber das Know-how ist fest bei uns verankert. Dazu gehörten u. a. Bauteile für Militärfahrzeuge sowie hochspezifische Messungen für den Über- und Unterwasserbau im maritimen Bereich.

Was macht Ihre Messkapazitäten so besonders im Vergleich zum Wettbewerb?

Unsere Messanlage ist hochgradig spezialisiert und im nordeuropäischen Raum nahezu einzigartig. Sie ist auf massiven Schwingungs- und Luftpolstern gelagert, um jegliche äußere Einflüsse zu eliminieren. Mittlerweile erhalten wir sogar Messaufträge von Kunden aus Süddeutschland.

Die beste Qualitätssicherung nützt allerdings wenig ohne die entsprechende Performance in der Fertigung. Wie sind Sie maschinenseitig aufgestellt?

Für hochkomplexe Bauteile wie Pleuelstangen, Zylinderkurbelgehäuse oder Zylinderköpfe nutzen wir in der Fertigung u. a. WFL-Millturn-Maschinen. Aufgrund ihrer Präzision und der Fähigkeit, komplexe Geometrien zu bearbeiten, werden genau diese Maschinentypen auch für Komponenten wie Turbinen oder Rotoren eingesetzt. Auch wenn die Luftfahrt nicht unsere primäre Kernkompetenz ist, bewegen wir uns technologisch auf diesem Niveau.

Beim Stichwort Zylinderköpfe sprechen wir im Großmotorenbereich sicherlich über ganz andere Dimensionen als im klassischen Automobilbau?

Absolut, bei uns ist das alles ein paar Nummern größer. Wenn man an einen Zylinderkopf denkt, hat man meistens den Motor des eigenen Pkw vor Augen. Würden wir einen unserer Zylinderköpfe in den Kofferraum eines normalen Autos legen, würde das Fahrzeug unter dem Gewicht wohl zusammenbrechen. Ein einzelner Zylinderkopf von uns deckt im Schnitt eine Leistung von 800 Kilowatt ab. Wenn Sie sich davon 20 Stück in Reihe vorstellen, bekommen Sie ein Gefühl für die Gesamtdimensionen. Für einen weltweit führenden Motorenhersteller fertigen wir aktuell Komponenten für eine 11-Megawatt-Maschine. Das ist eine ganz andere Liga.

In der Defence-Industrie wird bekanntermaßen viel mit schwer zerspanbaren Superlegierungen gearbeitet. Wie passen Sie Ihre Werkzeugstrategien und Kühlmittelkonzepte an?

Das ist in der Tat eine technologische Herausforderung, auf die wir über maßgeschneiderte KSS und über die mechanische Stabilität unserer Anlagen reagieren. Jede unserer Maschinen verfügt über eine Kühlwasserversorgung mit einem eigenen Wassertank. Darüber hinaus setzen wir auf Maschinen mit robusten Getriebespindeln. Wenn wir es mit extrem harten Legierungen zu tun haben, können wir durch das hohe Drehmoment der Getriebespindeln und die massive, stabile Bauweise unserer Maschinen proaktiv gegensteuern. Das minimiert Vibrationen, schont die Werkzeuge und sichert die geforderte Oberflächenqualität.

Gerade bei sicherheitskritischen Bauteilen ist die Vibrationskontrolle während des Fräsprozesses entscheidend. Wie verhindern Sie Rattern etc. bei XXL-Werkstücken?

Zum einen arbeiten wir mit schwingungsgedämpften Werkzeugaufnahmen. Zum anderen nutzen wir eine dynamische Maschinenkompensation. Wie genau diese Systeme im Detail aufeinander abgestimmt sind und welche Parameter wir dabei nutzen, ist Teil unseres Betriebsgeheimnisses, das letztlich unseren Qualitätsvorsprung ausmacht.

Verstanden. Aber vieles lässt sich ja heute schon vorab in der virtuellen Umgebung absichern. Wie weit ist die Digitalisierung bei Ihnen?

Digitalisierung ist für uns ein zentrales Thema. Wir haben mittlerweile für jede unserer Maschinen einen digitalen Zwilling im Einsatz – und das beschränkt sich nicht nur auf die Großanlagen, sondern umfasst auch unsere kleineren Maschinen. Die Implementierung läuft in enger Zusammenarbeit mit externen Partnern und ist bereits komplett in der Umsetzung. Wir nutzen ein modernes 3D-Programmiersystem für diese Simulationen. Genauer gesagt haben wir uns sogar für zwei unterschiedliche Programmiersysteme entschieden: In der Praxis hat sich gezeigt, dass es für die Fertigung von XXL-Großteilen andere Anforderungen gibt, als für die etwas kleineren Bauteile. Um hier keine Kompromisse bei der Präzision einzugehen, arbeiten wir bewusst mit zwei Partnern zusammen.

Warum lässt sich das nicht über ein System abbilden?

Die Systeme haben völlig unterschiedliche DNA-Schwerpunkte. Man kann sich das vereinfacht vorstellen wie den Unterschied zwischen einem extrem kraftvollen, ausdauernden Schlepper und einem agilen Sportwagen. Das eine System ist perfekt auf die Architekturen unserer Großanlagen – wie etwa von Waldrich Coburg – abgestimmt. Bei Großbauteilen läuft ein Bearbeitungsprozess auf der Maschine auch mal eine ganze Woche am Stück durch. Das erzeugt hochkomplexe Datenmengen und Programmsätze, die über Tage hinweg absolut stabil und fehlerfrei von der Steuerung verarbeitet werden müssen. Darauf ist diese Software spezialisiert. Das zweite System wiederum ist extrem agil und hat seine Stärken in der hochdynamischen 5-Achs-Bearbeitung. Diese Programme sind meist kürzer, erfordern aber eine vollkommen andere, schnellere Art der Datenverarbeitung für die simultanen Achsbewegungen. Würde man versuchen, alles in ein einziges System zu pressen, müsste man bei der Steuerung Kompromisse eingehen.

Wenn Sie von XXL-Großbauteilen auf der einen und hochkomplexen Komponenten auf der anderen Seite sprechen: Gibt es hier technologische Synergien, die Sie direkt zwischen zivilen Projekten und dem Defence-Bereich nutzen können?

Absolut, technologisch gibt es zwischen den Bereichen enorme Synergien. Das sieht man schon daran, dass viele unserer Komponenten – wie etwa die Bauteile für große Diesel- oder Gasmotoren – per se der Dual-Use-Kontrolle unterliegen. Wie dynamisch dieser Markt aktuell ist, zeigt auch eine sehr vielversprechende Anfrage, die uns in diesem Jahr aus dem Defence-Sektor erreicht hat. Dabei geht es um die Komponentenfertigung für eine größere Stückzahl an Motorenaggregaten für den Panzerbau. Das Projekt befindet sich aktuell noch in der finalen Abstimmung, verdeutlicht aber, wie fließend die technologischen Übergänge zwischen zivilen Großmotoren und wehrtechnischen Anwendungen bei uns am Standort sind.

Wenn wir von wehrtechnischen Anwendungen sprechen, bewegen wir uns ja oft im Bereich von extrem harten Panzerstählen und Sonderlegierungen. Welche spezifischen Anforderungen stellen diese Werkstoffe denn an Ihre Werkzeugmaschinen und vor allem an die Kompetenz Ihres Teams?

Für uns ist das handwerkliche Präzision, aber am Ende des Tages auch keine Raketenwissenschaft. Natürlich verhält sich ein Panzerstahl in Bezug auf das Verzugshalten und die Maßtoleranzen ein wenig anders als Standardstahl. Aber genau für solche Herausforderungen haben wir die passende Aufstellung. Erstens setzen wir in der Fertigung ausschließlich auf hervorragend ausgebildete Zerspanungsmechaniker. Zweitens greift unser Team auf eine starke interne Programmierabteilung inklusive eines professionellen Tool-Managements zurück. Wir arbeiten eng mit den namhaften Werkzeugherstellern der Branche zusammen, die die nötige Erfahrung mitbringen. Natürlich durchläuft man bei neuen Materialien immer eine gewisse Lernkurve, aber durch engmaschige Qualitätskontrollen und präzises Nachmessen haben wir diese Prozesse schnell im Griff.

Im Wehrtechnik-Sektor ist das Thema Security essenziell. Wie stellen Sie die physische und digitale Sicherheit sensibler Konstruktionsdaten und Prototypen auf Ihrem Werksgelände sicher?

Das Thema Sicherheit hat bei uns oberste Priorität und ist fest in unseren Prozessen verankert. Unser Standort in Kiel-Friedrichsort bringt von Haus aus strenge Sicherheitsvorkehrungen mit, da das gesamte Areal den internationalen Richtlinien der Hafensicherheit unterliegt. Durch die direkte Lage am Wasser verfügen wir über eine sogenannte „Kaltkante“. Das gesamte Gelände ist komplett umzäunt und wird über eine strikte Zutrittskontrolle überwacht. Auf digitaler Ebene lagern alle sensiblen Konstruktionsdaten und Zeichnungen ausschließlich auf unseren eigenen, geschützten Servern – es gibt hier keine ungesicherten Cloud-Lösungen. Zudem arbeiten wir nach dem strikten Need-to-know-Prinzip: Daten und Zeichnungen werden ausschließlich den Mitarbeitern zugänglich gemacht, die direkt an dem jeweiligen Projekt arbeiten.

Diese lückenlose Kontrolle der Daten ist das eine. Umso praktischer ist es, wenn auch die Wege der Bauteile kurz bleiben: Direkt auf Ihrem Werksgelände liegt ja eine Gießerei. Welchen Vorsprung bringt Ihnen dieses direkte Zusammenspiel von Guss und anschließender Zerspanung im Alltag?

Peter Nortmann: Die Gießerei liegt quasi direkt gegenüber, keine 20 Meter Luftlinie von unseren Hallen entfernt und ist ein großer, strategischer Standortvorteil für uns. Für die Nachhaltigkeitsbilanz unserer Bauteile ist das ein unschlagbares Argument. Nur einen Steinwurf entfernt sitzt beispielsweise noch ein weiteres Unternehmen, das zu unserer Unternehmensgruppe gehört und hochspezialisierte Ventile sowie Komponenten für Großmotoren herstellt.

Stephan Dencker: Mit der Procast in Nortorf, die auch zur Beteiligungsgesellschaft Private Assets gehört, haben wir zudem noch eine weitere Gießerei im Verbund. Von dort beziehen wir kleinere Bauteile – und dieser Standort ist gerade einmal 40 Kilometer von uns entfernt. Wir haben hier also durchweg extrem kurze Lieferketten.

Dann sind Sie auf Ihrem Gelände ja fast schon ein Selbstversorger. Ist diese Unabhängigkeit ein Alleinstellungsmerkmal für Ihre Kunden?

Peter Nortmann: Absolut. Und dieser USP resultiert nicht allein aus den kurzen Distanzen, sondern vor allem aus der exzellenten Abstimmung zwischen den einzelnen Disziplinen und Gewerken. Die Teams aus der Gießerei, unserer mechanischen Fertigung und der Ventilproduktion arbeiten seit Jahren Hand in Hand. Man kennt sich persönlich, versteht die spezifischen Anforderungen des jeweils anderen und weiß genau, wie man Herausforderungen schnell und flexibel löst. Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass wir die gesamte Wertschöpfungskette und alle Zulieferprozesse optimal aufeinander abgestimmt managen.

Neben der räumlichen Aufstellung sind Sie mit über 180 Fachkräften und einem Dreischichtbetrieb auch personell flexibel aufgestellt. Wie schnell können die Kieler Maschinenwerke auf schwankende Abrufe und enge Zeitfenster der Kunden reagieren?

Stephan Dencker: Das hängt maßgeblich von der Komplexität des Bauteils ab. Wenn ein Kunde – um es überspitzt auszudrücken – einen kompletten Panzer von uns haben möchte, würden wir dafür sicherlich drei Jahre Vorlauf benötigen. Geht es jedoch um einzelne Komponenten im Großmotoren- oder Wehrtechnikbereich, sind wir deutlich schneller. Handelt es sich beispielsweise um zertifizierte Standardteile, etwa nach Lloyd’s Register, können wir diese extrem kurzfristig anbieten. Bei geometrisch anspruchsvollen Komponenten wie einer Pleuelstange oder einem Zylinderkopf liegt unsere Lieferzeit im Schnitt bei rund drei Monaten. Dann erhält der Kunde von uns eine detaillierte Anlaufkurve samt verbindlicher Liefertermine.

Um solche Lieferzeiten trotz schwankender Abrufe verlässlich zu garantieren, braucht es eine starke Arbeitsvorbereitung. Wie sichern Sie diese Prozesse intern ab?

Dafür haben wir eine eigene Industrialisierungsgruppe im Haus. Hier arbeiten Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Qualitätsmanagement extrem eng verzahnt zusammen. Die Kollegen sitzen hier direkt im Nebenraum und durchlaufen beispielsweise gerade für einen Großkunden den PPAP-Prozess. Dabei wird u. a. eine FMEA, also eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, erstellt. Wir untersuchen dort vorab genau: Was passiert, wenn Maschine X oder Y ausfällt? Was tun wir bei kurzfristigen Personalausfällen? Für all diese Szenarien definieren wir Absicherungsmaßnahmen.

Tiefe Risikoanalysen kennt man sonst eher aus der Automobilindustrie. Wird dieses Niveau auch von Ihren Kunden in den Bereichen Energie und Defence gefordert?

Absolut, das wird von unseren Kunden heute standardmäßig vorausgesetzt. Die Unternehmen wollen und müssen die absolute Gewissheit haben, dass unsere Lieferkette unter allen Umständen stabil bleibt. Durch diese intensive Vorarbeit im Qualitätsmanagement sind wir genau auf diesem High-End-Niveau aufgestellt und können Lieferausfälle effektiv ausschließen.

Ihre Wurzeln in Kiel-Friedrichsort reichen bis ins Jahr 1866 zurück. Wie verbinden Sie diese tiefe industrielle Tradition mit den High-Tech-Anforderungen der modernen Zeit?

Man ist in diese Aufgaben über Generationen hinweg regelrecht hineingewachsen. Um das zu verstehen, muss man sich die Historie unseres Standorts hier an der Falkensteiner Straße – benannt übrigens nach einem alten dänischen Admiral – vor Augen führen. Ursprünglich entstand der Industriestandort aus der Festung Friedrichsort, die direkt nebenan liegt. Damals ging es um die Versorgung mit klassischen Rüstungsgütern wie Kanonen und Munition. Später, zu Kaiserreichs Zeiten, wurden hier die kaiserlichen Torpedowerke errichtet. Und nach der Gründung der Bundesrepublik Deutschland entwickelte sich auf diesem Gelände schließlich der Panzerbau, wo u. a. Komponenten für den Leopard 1 gefertigt wurden.

Wehrtechnische Kompetenz liegt also quasi in der DNA Ihres Standorts.

Genau. Wir verbinden diese Tradition mit der Moderne, indem wir das über 160 Jahre gewachsene Know-how im Umgang mit schweren Metallkomponenten heute auf modernste CNC- und 5-Achs-Frästechnologien übertragen.

Stichwort Moderne. Sie haben Ihren Maschinenpark gezielt erweitert. Welche neuen Möglichkeiten eröffnen sich dadurch jetzt speziell für Ihre Defence-Kunden?

Im mittleren Gewichtsspektrum hatten wir bisher eine Lücke. Um diese schnell und effektiv zu schließen, haben wir 2025 einen strategischen Schritt gewagt und Kapazitäten an einem weiteren Standort im nahegelegenen Neumünster – nur rund 20 Autominuten von Kiel entfernt – übernommen. Dort haben wir unser Spektrum um eine leistungsstarke Portalfräsmaschine erweitert. Diese Anlage ist ideal dafür ausgelegt, hochpräzise Strukturbauteile und kleinere Panzergusswannen zu fertigen.

Bleibt es dabei oder investieren Sie auch direkt am Hauptstandort in Kiel?

Hier in Kiel schalten wir gerade massiv den Turbo ein. Erst vor Kurzem haben wir die Verträge für zwei DMG-Maschinen unterschrieben, die mit einem automatisierten Paletten-Ladesystem ausgestattet sind. Parallel dazu erweitern wir unsere Hallenkapazitäten am Standort auf rund 6.500 Quadratmeter – komplett ausgelegt für Schwerteile mit einem Stückgewicht von bis zu 80 Tonnen. Für das kommende Jahr sind bereits die nächsten Investitionen fest eingeplant: Dann werden zwei weitere hochmoderne Dreh-Fräszentren unseren Maschinenpark ergänzen.

Dafür, dass es Sie in dieser Konstellation erst seit wenigen Jahren gibt, klingt das nach einem Meilenstein.

Wir sprechen hier über ein Investitionsvolumen von knapp 3 Millionen Euro allein für dieses Jahr – und für das nächste Jahr haben wir noch einmal weitere 3 Millionen Euro fest budgetiert. Das ist ein gewaltiger Sprung nach vorne, mit dem wir ein klares Signal in den Markt senden.

Diese Investitionen bauen auf Ihren bestehenden Stärken auf. Wo zeigt sich für Sie im Alltag am deutlichsten, wozu Ihr Team imstande ist?

Da gibt es in der Tat einen Bereich, der mich immer wieder fasziniert und manchmal sogar selbst noch überrascht: Unser extrem starkes Reverse Engineering. Es kommt immer wieder vor, dass Kunden dringend Ersatzteile für ältere Anlagen oder Schiffe benötigen, für die es weltweit überhaupt keine Zeichnungen oder Konstruktionspläne mehr gibt. Die Kunden bringen uns dann im Grunde nur ein kaputtes, verschlissenes Originalteil vorbei.

Und aus diesem defekten Altteil bauen Sie dann ein komplett neues Teil nach?

Exakt. Wir machen von der Pike auf ein komplettes Redesign und erstellen die technischen Zeichnungen rückwärts. Am Ende fräsen wir aus einem einfachen, massiven Block Stahl ein brandneues Bauteil, das exakt den modernen Spezifikationen entspricht. Dass wir das in unserer enormen Gewichtsklasse und Dimension abbilden können, ist in der Industrie schon ziemlich einzigartig. Was mich dabei aber am meisten begeistert, ist die Zertifizierung: Diese nachgebauten Teile durchlaufen ja die strengsten Prüfungen und erhalten am Ende die offiziellen Stempel der großen Klassifikationsgesellschaften wie Lloyd’s Register oder DNV.

Mit Blick auf Ihre strategische Ausrichtung: Wo liegt langfristig der Kern der Kieler Maschinenwerke?

Peter Nortmann: Unser übergeordnetes strategisches Ziel ist es, in jedem Projekt die maximale Wertschöpfungstiefe für unsere Kunden zu generieren. Ob wir dabei als reiner Komponentenlieferant agieren oder tiefer in die Systemintegration einsteigen, entscheiden wir bewusst agil und marktopportun. Es muss für uns und den Kunden operativ sowie wirtschaftlich sinnvoll sein. Wir machen solche Schritte von den konkreten Projekten und der Zusammenarbeit mit unseren Partnern abhängig, statt uns starr auf ein einziges Modell festzulegen.

Wenn Sie sich nicht starr auf ein Modell festlegen: Was ist dann die feste strategische Konstante, an der sich Ihr Standort in den nächsten Jahren orientiert?

Wir sind fest davon überzeugt, dass die zwei großen Wachstumssegmente Energy und Defence mindestens bis zum Jahr 2030 die für uns spannendsten und zukunftsträchtigsten Märkte bleiben werden. Auf diese Branchen konzentrieren wir unsere gesamten Investitionen und unsere Manpower, um dort als hochflexibler, verlässlicher Partner mitzuwachsen.

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