GF-Interview „Wir können das, was in der Physik eigentlich nicht möglich ist.“

Bimatec-Soraluce-Chef Thilo Borbonus spricht im Interview über Panzer-Fertigung, Mythen beim Energiesparen und warum wahre Nachhaltigkeit mindestens 40 Jahre Lebensdauer bedeutet.

Der April war mit Branchenevents wie der Hannover Messe und zahlreichen Hausausstellungen bereits sehr dicht besetzt. Warum habt ihr euch dennoch entschieden, den Summit genau in diesen Zeitraum zu legen?

Thilo Borbonus: Das Zeitfenster war in der Tat eng gewählt, aber alternativlos. Viele unserer aktuellen Projekte stehen kurz vor der Auslieferung. Sobald diese Sonderanlagen bei den Endkunden im Einsatz sind, greifen strenge Geheimhaltungsvereinbarungen, die Referenzbesuche unmöglich machen. Da wir keine Produkte „von der Stange“ fertigen, war dies die exklusive Chance, unsere technologische Leistungsfähigkeit vor Ort zeigen. Nichts überzeugt so sehr wie Technik, die man nicht nur auf Fotos sieht, sondern vor Ort buchstäblich anfassen kann.

Euer Know-how also live erlebbar machen.

Exakt. In einer Zeit, in der Künstliche Intelligenz nahezu jedes Bild perfekt simulieren kann, verliert das rein Digitale oft an Überzeugungskraft. Man kann heute nicht mehr zweifelsfrei unterscheiden, was real ist und was nicht. Auf unserem Summit zeigen wir echte Ingenieurskunst zum Anfassen.

Kannst du uns nähere Details zu den ausgestellten Anlagen nennen oder unterliegen diese bereits der strikten Geheimhaltung?

Ein Highlight unserer Ausstellung sind die großformatigen Portalanlagen. Wir sind stolz darauf, uns in den vergangenen Jahren fest im Bereich der Verteidigungstechnik etabliert zu haben. Insbesondere die Beteiligung an Rüstungsprojekten unterstreicht die Verlässlichkeit und Präzision unserer Technologie.

Zum Beispiel?

Nehmen wir das Beispiel des Leopard-Panzers. Hier liefern unsere Maschinen die technologische Basis dafür, dieses System künftig in hohen Stückzahlen zu fertigen. Doch unser Spektrum ist breiter: In der Luft- und Raumfahrt leisten wir Präzisionsarbeit bei Raketenbauteilen und sind Partner von Branchengrößen wie Airbus und Boeing. Ein besonderes Herzensprojekt ist zudem die Zusammenarbeit mit der Firma Bögl im Bereich der Windenergie. In einer Zeit, in der viel über die Abwanderung dieser Industrie diskutiert wird, setzen wir am Standort Deutschland ein klares Zeichen – insbesondere durch unsere Expertise in der innovativen Beton-Technologie.

Obwohl ihr eigentlich aus dem Bereich Metall kommt.

Unsere Kernkompetenz liegt traditionell in der Metallzerspanung. Der Werkstoff Beton war daher eine völlig neue Dimension und eine technologische Herausforderung.

Hattet ihr vorher schon mal Berührungspunkte mit Beton, oder war das komplettes Neuland?

Unsere Expertise in diesem Bereich wurzelt in der langjährigen Zusammenarbeit mit der Firma Bögl, als es um den Transrapid ging, der letztendlich nie in Deutschland gebaut wurde. Inzwischen gibt es aber eine Kommunalbahn, die auf Transrapidbasis funktioniert. Und für die präzise Bearbeitung der Schienen haben wir damals unsere erste Betonbearbeitungsmaschine konstruiert – ein beeindruckendes System mit einer Länge von 26 Metern. Die Anlage wurde erst nach Deutschland geliefert und später nach China verlagert. Bei diesem Projekt haben wir viel über Beton gelernt.

Was denn zum Beispiel?

Das Spektrum ist enorm breit – es reicht von komplexen Fragen der Oxidation bis hin zu den massiven mechanischen Kräften, die auf die Maschinen wirken. Wir haben gelernt, welche Präzision in diesem Bereich wirklich erfolgsentscheidend ist und auch was für Daten der Bauunternehmer letztendlich von uns benötigt. Dieses tiefgreifende Prozessverständnis hat uns einen großen Wissensvorsprung verschafft. Heute können wir sagen, dass wir bei der Fertigung dieser Türme einen Marktanteil von 100 % halten – an unserer Technologie führt derzeit kein Weg vorbei.

Bimatec Soraluce Summit 2026

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Das klingt nach einem der Kern-Highlights des Summits. Welche weiteren technologischen Leuchttürme wurden gezeigt?

Ein absolutes Highlight ist unsere großformatige Portalmaschine mit fahrbarem Querbalken, die für Elliott Energy in den USA bestimmt ist. Technologisch bewegen wir uns hier an der Spitze des Machbaren: Die Anlage vereint Schleifen, Drehen und Fräsen in einem System. Das ermöglicht es dem Kunden, hochkomplexe Gasturbinengehäuse in einer einzigen Aufspannung komplett fertigzubearbeiten. Das bietet enorme Vorteile – nicht nur durch die drastisch verkürzte Durchlaufzeit, sondern auch in den Genauigkeiten.

Kann man hier von einem Novum sprechen?

Absolut. Eine Anlage dieser Komplexität wurde in dieser Form zuvor noch nicht realisiert. Man muss die Tragweite verstehen: Im gesamten Energiesektor – ebenso wie bei Flugzeugtriebwerken – ist Präzision der entscheidende Hebel für Effizienz. Je exakter beispielsweise ein Gasturbinengehäuse gefertigt wird, desto geringer sind die Strömungsverluste. Höchste Präzision bedeutet hier unmittelbar eine maximale Ausbeute aus den eingesetzten Brennstoffen. Wir liefern also nicht nur eine Maschine, sondern einen messbaren Beitrag zur Ressourceneffizienz.

„Aerospace“ ist ein zentrales Stichwort. Was genau verbirgt sich hinter Ihrer Vision „Shaping Aerospace Progress“?

Die Luft- und Raumfahrt war historisch gesehen nie ein Bereich für hohe Stückzahlen, sondern eher geprägt von liebevoller Handarbeit. Unsere Vision setzt genau hier an: Wir wollen diese traditionellen Prozesse nicht nur verbessern, sondern grundlegend optimieren. Wir definieren Fertigungsaspekte neu, indem wir technologische Möglichkeiten erschließen, die bislang schlichtweg nicht realisierbar waren.

Kannst du näher darauf eingehen?

Nehmen wir die fünfachsige Bearbeitung von großen Triebwerkstrommeln, wie wir sie bei unserem Rundgang in Werk 4 gesehen haben. Wir setzen dort eine Anlage ein, die mit zwei Spindeln simultan an einem Werkstück arbeitet. In der Theorie halbiert das die Bearbeitungszeit – ein massiver Effizienzsprung. Ein weiterer entscheidender Erfolgsfaktor sind unsere Spannkonzepte für die Luft- und Raumfahrt. Sie bewähren sich besonders bei den typisch riesigen, aber gleichzeitig extrem filigranen und flexiblen Bauteilen. Unsere Vision ist es, hier ganzheitliche Lösungen anzubieten, die Bearbeitungs- und Prüftechnologie nahtlos miteinander vereinen.

Euer Motto lautet, das Machbare neu zu definieren. Wo genau siehst du Soraluce heute als den entscheidenden Taktgeber in der Aerospace-Fertigung?

Unser Ansatz beginnt immer mit einer ganzheitlichen Analyse der Kundenanforderungen. Wenn wir feststellen, dass der Markt noch keine passende Lösung bietet, entwickeln wir sie selbst. Ein Paradebeispiel dafür ist unser DAS-System (Dynamic Active Stabilizer). Ein Aerospace-Kunde stand vor der Herausforderung, dass Vibrationen den Prozess störten, die strengen Fertigungsprotokolle der Branche aber keine Prozessänderung zuließen. Die Lösung musste also von der Maschine kommen. Unser Forschungs- und Entwicklungszentrum ist im Bereich Schwingungstechnik global führend; es gibt kaum eine namhafte Universität in diesem Fachbereich, mit der wir nicht kooperieren. Gepaart mit unserer hauseigenen Softwareentwicklung, die komplexe Algorithmen für Automatisierung und Qualifizierung selbst schreibt, bündeln wir diese Kompetenzen zu einer am Markt einzigartigen Gesamtlösung.

Kannst du näher auf das DAS-System eingehen?

Grundsätzlich kann jedes Objekt in Schwingung versetzt werden. Besonders der Fräsprozess ist hier kritisch, da durch die Bearbeitung Erregerfrequenzen entstehen. Trifft eine solche Frequenz oder ein Vielfaches davon auf die Resonanzfrequenz der Maschine, beginnt die gesamte Struktur gefährlich zu schwingen. Früher mussten Maschinenbediener die Schnittwerte in solchen Fällen manuell anpassen. Unsere Technologie geht einen völlig neuen Weg: Wir greifen nicht in die Schnittwerte ein, sondern messen die auftretenden Schwingungen in Echtzeit und neutralisieren sie direkt. Das heißt, wir können das, was in der Physik eigentlich nicht möglich ist.

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