Übliche Werkzeugwechsel-Philosophien führen in die Sackgasse

Werkzeuge mit Sensoren steigern laut Sandvik Coromant aber die Produktivität, indem sie den Schnitt stabilisieren und ungeplante Stillstände reduzieren. Sobald also ein Prozess wirklich sicher ist, können Metallbearbeiter die unbeaufsichtigten Zeitfenster bedenkenlos verlängern. Der Fokus verlagere sich somit von einem hohen Personalaufwand in der Fertigung hin zu einer nachhaltigen Zeiteinsparung. Ein weiterer Vorteil von sensorgesteuerten Werkzeugen für die Zerspanung ist nach Ansicht der Schweden ihre längere Standzeit. Denn viele Fertigungsunternehmen legten aus Angst vor überraschenden Ausfällen konservative Wechselintervalle fest. Diese Philosophie habe jedoch zur Folge, dass die mögliche Standzeit der Werkzeuge nicht voll ausgeschöpft werde und die Kosten unnötig stiegen. Andere Hersteller machen das so, dass sie einfach die empfohlenen Intervalle überschreiten, was dann aber zu Bruchschäden und somit zu höheren Kosten für Ausschuss und Wiederherstellungszeit führt. Mithilfe von Live-Signalen aus dem Prozess werden aber, wie es weiter heißt, evidenzbasierte Entscheidungen getroffen.

Der Fachkräftemangel macht sich zusätzlich negativ bemerkbar

So wird beispielsweise eine Wendeschneidplatte (WSP) lediglich ersetzt, weil die Signalsignatur zeigt, dass sie das Ende ihrer Lebensdauer erreicht hat – und nicht, weil ein Zähler abgelaufen ist oder weil man lediglich vermutet, dass es Zeit für einen Austausch ist. Diese Vorgehensweise führt nachgewiesenermaßen über eine Maschinenflotte und ein Produktionsjahr hinweg zu längeren Schnittzeiten, weniger Unterbrechungen und zu einer höheren Auslastung, ohne dass zusätzliches Personal eingestellt werden muss. Laut der World Manufacturing Foundation haben 74 Prozent der Unternehmen auch noch Schwierigkeiten, die erforderlichen Fachkräfte zu rekrutieren. Weil sich dieses Problem in Zukunft offensichtlich noch verschärfen wird, müssen sie interne Schulungen anbieten, um ihre Belegschaft weiterzubilden. Dabei können Führungskräfte aus der Metallbearbeitung aber auch eine Reihe von Fehlern machen, wenn sie Daten nicht als Lerninstrument nutzen, wie Sandvik Coromant anmerkt.

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Sensorbestückte Werkzeuge sichern das Zerspanungs-Know-how

Gelinge es nicht, das Gespür für einen optimalen Schneidprozess in Systemen zu erfassen, könne das Know-how verloren gehen, wenn neue Mitarbeiter ins Unternehmen kommen und erfahrene Bediener ausscheiden. Sensorische Werkzeuge helfen laut Sandvik Coromant aber dabei, jahrelange Erfahrung in explizite, für die Schulung geeignete Daten umzuwandeln, auf die sich neue Leute in der Fertigung dann auch verlassen können, wie es weiter heißt. Durch das Speichern von Signalkurven, Schwellenwerten und Ereignisprotokollen entstehe schließlich ein Nachschlagewerk, das als Leitfaden für die Auswahl von Parametern dient und die Fehlerbehebung über Schichten und Standorte hinweg erleichtere. Und wenn Wissen nicht nur in wenigen Köpfen drin ist, sondern auch in Daten und Modellen gespeichert, werden Entscheidungen wiederholbar und überprüfbar. So erhalten Fertigungsleiter nachvollziehbare Schnittdaten, die Audits und Kundendokumentationen unterstützen. Gleichzeitig haben Ingenieure eine solidere Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen, weil die Prozesshistorie ein Datensatz und keine Anekdote ist. Vor allem aber können sich die Maschinenbediener nun auf die Prozessoptimierung statt auf das Wahrnehmen von auffälligen Geräuschen konzentrieren.

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